Sécurité et fiabilité maximales dans les zones dangereuses – Protégez vos installations.
Qu’est-ce qu’un frein électromagnétique certifié ATEX et pourquoi est-il si important dans les installations chimiques ?
Un frein électromagnétique certifié ATEX est un composant de sécurité spécialement conçu pour une utilisation dans des zones dangereuses, comme on en trouve souvent dans les installations chimiques. Il est important car il prévient les sources d’ignition et protège ainsi les personnes et les installations conformément à la directive ATEX 2014/34/UE .
Quelles zones ATEX sont déterminantes pour l’utilisation des freins électromagnétiques dans les installations chimiques ?
Les zones ATEX qui définissent le risque d’atmosphère explosive sont déterminantes : Zone 1 (Gaz/Vapeurs, fréquente), Zone 2 (Gaz/Vapeurs, rare), Zone 21 (Poussières, fréquente) und Zone 22 (Poussières, rare). Le choix du frein doit être strictement conforme à la classification des zones et à la catégorie d’appareil.
Comment les freins ATEX garantissent-ils la protection contre les explosions dans les installations chimiques ?
Les freins ATEX assurent la protection contre les explosions par divers principes de conception. Parmi ceux-ci figurent l’évitement de la formation d’étincelles, qui limite les températures de surface en dessous de la température d’ignition de l’atmosphère, l’utilisation de matériaux antistatiques et des types de protection tels que l’encapsulation sous pression (Ex d) ou la sécurité intrinsèque (Ex i)..
Que signifie « encapsulation sous pression (Ex d) » pour les freins ATEX ?
« L’encapsulation sous pression (Ex d) » est un type de protection dans lequel les pièces pouvant provoquer une explosion sont logées dans un boîtier. Ce boîtier résiste à la pression d’une explosion interne et empêche les flammes ou les gaz chauds de s’échapper et d’enflammer l’ atmosphère explosive environnante..
Quel est le rôle de la classe de température (par exemple, T4) dans le choix d’un frein ATEX ?
La classe de température (T1 à T6) indique la température de surface maximale autorisée du frein en fonctionnement. Elle doit être inférieure à la température d’ignition des gaz ou des poussières présents dans l’installation chimique.. T4 signifie par exemple une température de surface maximum de 135 °C, ce qui est pertinent pour de nombreuses applications dans les installations chimiques.
Qui peut installer et entretenir les freins électromagnétiques certifiés ATEX ?
L’installation et l’entretien des freins électromagnétiques certifiés ATEX ne peuvent être réalisés que par du personnel qualifié . Il est essentiel de suivre précisément les instructions du fabricant und et d’utiliser des pièces de rechange d’origine pour maintenir la conformité et la sécurité ATEX.
Un certificat de type CE pour un frein ATEX est-il suffisant pour la sécurité de l’installation ?
Non, un certificat de type CE pour un composant tel qu’un frein ATEX ne garantit pas à lui seul la sécurité du produit final ou de l’ensemble de l’installation . Il est toujours nécessaire de procéder à une. Es ist immer eine évaluation de conformité du système global dans l’installation chimique, en tenant compte de l’intégration et des interactions.
Que faut-il considérer lors du freinage régénératif dans les zones ATEX ?
Lors de l’utilisation de freins régénératifs dans les zones ATEX, le système doit être conçu de manière à ce que aucunes surtensions ou surintensités inacceptables n’apparaissent. Celles-ci pourraient générer des étincelles ou faire grimper la température au-dessus des limites autorisées. Un suivi et contrôle rigoureux du processus de récupération d’énergie est ici strictement nécessaire..
Les freins électromagnétiques certifiés ATEX sont essentiels pour la sécurité dans les installations chimiques, car ils empêchent les sources d’ignition grâce à des conceptions spécifiques comme l’encapsulation sous pression (Ex d) und la sécurité intrinsèque (Ex i). qu’ils préviennent les risques d’explosion de manière significative..
Le choix correct d’un frein ATEX nécessite une attention précise aux zones ATEX, groupe de gaz/poussières et classe de température, afin d’assurer la compatibilité avec les conditions environnementales et de maximiser la sécurité de l’installation..
Une installation correcte et un entretien régulier par du personnel formé sont cruciaux pour maintenir la conformité ATEX, ce qui assure la sécurité opérationnelle et réduit les temps d’arrêt potentiels dans les installations chimiques de jusqu’à 20%..Découvrez comment les freins électromagnétiques certifiés ATEX sauvent des vies et préviennent les arrêts de production dans les installations chimiques. Cet article met en lumière les aspects clés, de la certification au choix du bon frein.
Des conditions extrêmes règnent dans les installations chimiques. Les freins certifiés ATEX y sont indispensables. Vous cherchez une solution fiable pour votre installation ? Contactez-nous pour un conseil personnalisé à ATEK Drive Solutions.
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Comprendre les bases de l’ATEX : garantir la sécurité dans les installations chimiques avec des freins certifiés ATEX.
Introduction aux freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques.
Certification ATEX : pourquoi elle est essentielle dans les installations chimiques.
La directive ATEX 2014/34/UE protège les personnes et les installations, en particulier dans les zones où des composants protégés contre les explosions tels qu’un frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques sont utilisés. Une mauvaise sélection de matériaux, par exemple des joints d’étanchéité, peut être une source d’ignition. BASF investit des millions dans des équipements ATEX, y compris des systèmes de sécurité et des freins ATEX.
L’importance de la directive ATEX 2014/34/UE pour la protection contre les explosions.
L’ATEX exige une évaluation complète des dangers d’ignition, ce qui est essentiel pour le fonctionnement sécurisé des composants tels qu’un frein ATEX dans les installations chimiques. L’application réduit les risques d’explosion par des exigences claires (appareils, systèmes de protection, types de protection contre l’ignition). VDMA : 70 % des accidents évitables. Bases concernant les freins ATEX à trouver ici.
Évaluation des risques et classification des zones dans les installations chimiques conformément à l’ATEX.
Une classification précise des zones (zone 1, 2, 21, 22) est essentielle pour la détermination des risques dans les installations chimiques, notamment lors du choix d’un frein électromagnétique certifié ATEX.. La classification définit les exigences de sécurité (moyens de travail, freins) ; un écart de jugement peut être fatal. Zone 1 : appareils ne créant pas de source d’ignition en cas de 2 défauts. Moteurs de frein ATEX sont souvent combinés avec de tels freins.
freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques. concevoir : éviter en toute sécurité les sources d’ignition.
Fonctionnement et conception de freins électromagnétiques certifiés ATEX
Mesures de protection contre les explosions dans les freins électromagnétiques
freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques. utilisent des principes de protection spéciaux contre les sources d’ignition. L’évitement (étincelles, surfaces chaudes, charge statique) est un point central de conception. Les bobines de ces freins conformes à l’ATEX sont souvent coulées (aucun contact avec l’atmosphère Ex, surface <135 °C/T4).
- Principe de base d’un frein électromagnétique certifié ATEX.: utilisation de mécanismes de protection pour éviter les sources d’ignition.
- L’accent de conception pour ces freins protégés contre les explosions : prévention de la formation d’étincelles.
- Un aspect important pour la sécurité dans les installations chimiques : contrôle et prévention des surfaces chaudes lors de la frein électromagnétique..
- Mesure : réduction de la charge statique par des matériaux appropriés dans le frein ATEX.
- Protection des composants pour un frein électromagnétique certifié ATEX.: coulée fréquente des bobines pour les isoler de l’atmosphère Ex et limiter la température de surface (par exemple, <135 °C/T4).
- D’autres types de protection pour freins pour des zones dangereuses: utilisation d’encapsulation sous pression (Ex d) ou de sécurité intrinsèque (Ex i).
Évaporer les sources d’ignition : étincelles, surfaces chaudes, électricité statique.
Des dimensions d’écart sécurisées et des matériaux spéciaux empêchent l’ignition d’un frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques.. Les surfaces chaudes (conception thermique/refroidissement), les matériaux antistatiques (contre la décharge) sont importants. Freins de zone 22 (fabricant) : max. 200°C (en cas de défaut). Des freins résistants à la corrosion peuvent également répondre aux exigences ATEX.
Encapsulation et Enveloppes résistantes à la pression (Ex d)
« L’encapsulation sous pression » (Ex d) est un principe de protection qui, dans les freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques contenue les explosions internes. Le boîtier résiste à la pression d’explosion, empêche la sortie de flammes/gaz et donc l’ignition de l’atmosphère. Des tests rigoureux (test de pression à 1,5 fois la pression de référence) sont nécessaires pour de tels freins Ex.
la sécurité intrinsèque (Ex i).
« La sécurité intrinsèque » (Ex i) limite l’énergie électrique dans les freins ATEX et est une alternative à Ex-d. La tension, le courant et la puissance sont si bas que l’ignition par étincelles ou effets thermiques (même en cas de défauts) est impossible. Cela est souvent pertinent pour les capteurs/les câbles de commande (courants mA) liés à une frein électromagnétique certifié ATEX. . Plus : freins électriques..Maîtriser l’intégration des systèmes : Les freins électromagnétiques certifiés ATEX intégrer en toute sécurité dans les installations chimiques.
Intégration de freins électromagnétiques certifiés ATEX systèmes dans les systèmes d’installation et les concepts de sécurité des installations chimiques.
Fonctions de sécurité et redondance dans les systèmes de freinage.
Les mécanismes de sécurité garantissent la fonction de freinage (urgence) d’un frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques.. Les freins ATEX sont souvent des freins à ressort : en cas de perte d’énergie, ils tombent et assurent un arrêt en toute sécurité. La redondance peut être obtenue par des systèmes doubles, par exemple deux freins conformes à l’ATEX (chacun ayant 100% de couple de freinage).
Mécanismes de sécurité et arrêt d’urgence.
Les dispositifs d’arrêt d’urgence s’activent Les freins électromagnétiques certifiés ATEX indépendamment du contrôleur principal. Les systèmes passent à un état sûr en cas de défaillance (souvent une chute sans courant du frein). Un temps de réaction rapide (ms) de ces freins de sécurité dissipe les dangers dans les installations chimiques. Freins de sécurité offrir des solutions.
Surveillance de la température et de la performance de freinage
La surveillance continue est essentielle à l’exploitation sûre d’une frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques. indispensable. Les capteurs de température et les indicateurs d’usure détectent les états critiques et signalent le besoin de maintenance avant une panne du frein ATEX. Les systèmes avertissent lorsque 80 % de la limite de température est atteinte. Des solutions de freinage hygiéniques peuvent également être conformes à ATEX.Sélection spécifique à l’application : Trouver les freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques. critères de sélection et domaines d’application de
le choix du bon frein pour la zone ATEX concernée freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques
La classification correcte des zones (Zone 1, 2, 21, 22) est la base pour sélectionner une
Chaque zone a des exigences spécifiques (catégorie d’appareil/type de protection contre l’explosion) ; un frein de zone 2 n’est pas adapté à la zone 1, par exemple. frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques.. La zone 1 exige par exemple des appareils de catégorie 2G. Zone 1 erfordert z.B. Geräte der Kategorie 2G.
- Base de la sélection d’une frein électromagnétique certifié ATEX.: La classification correcte en zones ATEX (par exemple, Zone 1, 2, 21, 22) dans l’installation chimique.
- Exigences spécifiques à la zone pour le frein antidéflagrant: Chaque zone définit la catégorie d’appareil nécessaire et le type de protection contre l’explosion.
- Vérification de la compatibilité du frein ATEX : un frein pour une zone spécifique (par exemple, Zone 2) n’est pas automatiquement adapté à une autre zone (par exemple, Zone 1) dans l’installation chimique.
- Sélection spécifique au produit de la frein pour installations chimiques: Prise en compte des groupes de gaz existants (par exemple, IIB, IIC pour l’hydrogène) et des groupes de poussières (par exemple, IIIB, IIIC pour les poussières conductrices).
- Gestion de la température du frein certifié ATEX: Sélection de la classe de température appropriée (T1 à T6) pour s’assurer que la température de surface maximale du frein est inférieure à la température d’ignition de l’atmosphère dans l’installation chimique.
- Exigence typique pour une frein électromagnétique certifié ATEX: Pour la zone 1, des appareils de catégorie 2G sont par exemple requis.
Prise en compte des groupes de gaz (IIB, IIC) et des groupes de poussières (IIIB, IIIC)
La nature de la substance explosive dans l’installation chimique est pertinente. Les groupes de gaz (par exemple, IIC pour l’hydrogène) et les groupes de poussières (par exemple, IIIC pour les poussières conductrices) déterminent la capacité à provoquer une explosion. Un frein électromagnétique certifié ATEX doit convenir aux substances existantes (encapsulation sûre/limitation d’énergie). Un frein IIB (adapté pour l’éthylène) n’est pas adapté aux atmosphères IIC. moteurs antidéflagrants sont souvent des parties de la chaîne de transmission.
Classes de température (T1 à T6) et leur signification
La classe de température (T1-T6) d’un frein électromagnétique certifié ATEX. indique la température de surface maximale autorisée et prévient ainsi l’auto-ignition de substances dans des installations chimiques. La classe de température du frein ATEX doit être inférieure à la température d’ignition des gaz ou poussières existants. T4 signifie par exemple une température de surface maximale de 135°C. Un moteur à courant ATEX est également essentiel pour le système global.Assurer la conformité : certification, installation et entretien de freins électromagnétiques certifiés ATEX maîtriser
la certification, l’installation, l’entretien et les aspects juridiques de freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques
Le processus de certification pour les freins ATEX
La certification ATEX d’un frein électromagnétique certifié ATEX pour les installations chimiques. se fait par une évaluation de conformité du fabricant, souvent en collaboration avec un organisme notifié. Un certificat d’évaluation de type UE pour un composant, telle qu’un frein ATEX, ne garantit pas à lui seul la sécurité du produit fini ; une évaluation du système global dans l’installation chimique est nécessaire. Le processus peut prendre des mois et inclut des tests selon des normes telles que EN 60079.
Certificat d’évaluation de type UE et évaluation de conformité
L’évaluation de type UE confirme la conformité d’un modèle d’un frein électromagnétique certifié ATEX. avec les exigences ATEX. Le fabricant déclare par le biais d’une déclaration de conformité UE que les produits en série correspondent au modèle évalué et remplissent les exigences pertinentes. Des audits annuels garantissent la conformité continue de ces freins pour installations chimiques.
Installation et entretien des freins ATEX
L’installation et l’entretien de freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques ne doivent être réalisés que par du personnel qualifié. Il est essentiel de suivre exactement les instructions du fabricant et d’utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine pour maintenir la conformité ATEX du frein. Des inspections régulières et documentées (par exemple, tous les 6 mois) sont nécessaires pour garantir le fonctionnement sûr de ces freins antidéflagrants. Réducteurs à vis ATEX peuvent être utilisés avec ces freins.
Aspects juridiques et normes
En plus de la directive ATEX, la norme EN 60079 est pour freins électromagnétiques certifiés ATEX pour les installations chimiques. central. Elle précise les exigences concernant les types de protection contre l’explosion et les méthodes d’essai. Les exploitants doivent faire fonctionner leurs installations, y compris les freins ATEX intégrés, de manière conforme aux normes et sécurisée. La norme EN 60079-14 traite par exemple des installations électriques dans des zones dangereuses. Pétrole/Gaz : freins pneumatiques antidéflagrants représentent une alternative pour certaines applications.
