Wellenbremsanlagen: Präzise Sicherheit für rotierende Anwendungen

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Entdecken Sie die Vorteile von ATEK Wellenbremsanlagen – von Standardlösungen bis zu kundenspezifischen Systemen für höchste Sicherheit und Effizienz.

Wofür werden Wellenbremsanlagen eingesetzt?

Wellenbremsanlagen stoppen rotierende Massen kontrolliert und schnell – unabdingbar in Holzbearbeitung, Fördertechnik, Metallbearbeitung und Maschinenbau, um Unfälle zu vermeiden, Rüstzeiten zu verringern und Produktionsprozesse zu beschleunigen.

Was ist der Unterschied zwischen elektromagnetischen Fail-Safe-Bremsen und elektronischen Bremsmodulen?

Elektromagnetische Bremsen wirken stromlos sicher (Fail-Safe) und bieten maximale Sicherheit bei Stromausfall, während elektronische Bremsmodule kompakter sind und ein Gegenfeld im Motor erzeugen, jedoch eine durchgängige Stromversorgung benötigen.

Welche Kriterien bestimmen die Auslegung einer Wellenbremse?

Entscheidend sind Trägheitsmoment, Drehzahl, Bremsmoment, Stillstandzeit und Umgebungsbedingungen. Eine korrekte Dimensionierung vermeidet Überhitzung und verlängert die Lebensdauer der Anlage.

Kann ATEK kundenspezifische Wellenbremsanlagen liefern?

Ja. Dank des modularen Baukastensystems entwickelt ATEK Drive Solutions passgenaue Bremsanlagen – auch für Kleinserien und mit kurzen Lieferzeiten von oft unter 4 Wochen.

Welche Normen und Richtlinien sind relevant?

Wichtige Regelwerke sind die Machinery Regulation (EU) 2023/1230, EN ISO 13849-1/-2, EN ISO 13855 und VDE 0105. ATEK unterstützt Sie bei der normkonformen Auslegung Ihrer Bremslösung.

Wie schnell stoppt eine ATEK Wellenbremsanlage?

Je nach Ausführung erreicht ATEK Stillstandzeiten von unter 5 Sekunden bei typischen Wellen mit 1 kg m² Trägheit – ideal für prozesssichere Fertigung und hohe OEE-Werte.

Wer darf Installation und Wartung durchführen?

Nur qualifiziertes Fachpersonal gemäß VDE 0105/IEC 364 darf Wellenbremsanlagen montieren, in Betrieb nehmen und warten, um Sicherheit und Gewährleistung zu gewährleisten.

Wie hoch ist der Wartungsaufwand einer Wellenbremsanlage?

ATEK empfiehlt eine halbjährliche Sicht- und Funktionsprüfung oder nach 5 000 Bremszyklen. Verschleißkomponenten wie Reibbeläge lassen sich dank Steckdesign in wenigen Minuten austauschen.

Wellenbremsanlagen stoppen rotierende Wellen in < 5 s und minimieren Unfallrisiken. Elektromagnetische Fail-Safe-Bremsen oder kompakte elektronische Bremsmodule: ATEK liefert beides passgenau. ATEKs Baukastensystem ermöglicht Millionen Konfigurationen und kurze Lieferzeiten.

Wellenbremsanlagen sind entscheidend für Sicherheit und Effizienz. Moderne Bremssysteme verkürzen die Nachlaufzeit um bis zu 80 %.

Ob elektromagnetische Fail-Safe-Bremse oder elektronisches Bremsmodul – ATEK Drive Solutions bietet maßgeschneiderte Lösungen für jede Branche, von der Holzbearbeitung bis zur Robotik.

Fachgerechte Auslegung und Installation verlängern die Lebensdauer Ihrer Maschine und senken Betriebskosten. Unser modulares System eröffnet Millionen Konfigurationsmöglichkeiten und sichert kurze Lieferzeiten.

Erfahren Sie hier, wie Wellenbremsanlagen Ihre Produktion sicherer und profitabler machen.

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Verstehen: Grundlagen und Notwendigkeit von Wellenbremsanlagen

Ein Wellenbremsanlage ist ein aktives Bremssystem, das direkt auf die Maschinenwelle wirkt. Es verkürzt die Nachlaufzeit nach dem Abschalten drastisch und schützt so Personal und Werkstücke.

Einführung in Wellenbremsanlagen

Warum eine Wellenbremse unerlässlich ist

Rotierende Wellen können nach Abschalten der Maschine noch mehrere Sekunden oder Minuten nachlaufen. Wellenbremsanlagen reduzieren diese Nachlaufzeit drastisch und schützen Bediener sowie Werkstücke. Mehr zu Industriebremsen.

Sicherheitsaspekte und Vorschriften

Die Maschinenrichtlinie und EN ISO 13855 fordern definierte Nachlaufwege“

die nur mit Bremsanlagen eingehalten werden. Fehlende Bremsen gefährden Mitarbeiter und führen zu Produktionsstillstand.

Die Rolle der Bremse im OEE

Kürzere Nachlaufzeiten bedeuten höhere Verfügbarkeit

weniger Wartezeit beim Werkzeugwechsel und somit einen direkten Beitrag zur Overall Equipment Effectiveness.

  • Nachlaufzeitreduktion um bis zu 80 %
  • Erfüllt gesetzliche Sicherheitsanforderungen
  • Verbessert Produktionsdurchsatz
  • Schont Werkzeug und Werkstück
  • Erhöht Maschinenwert und -zuverlässigkeit

Analysieren: Bremsprinzipien und Bauarten

Funktionsweise und Typen von Wellenbremsanlagen

Elektromagnetische Bremsen (Fail-Safe)

Diese Bauart nutzt Federkraft zum Schließen der Bremse. Sobald die Versorgungsspannung wegfällt, drückt die Feder die Reibscheibe gegen die Gegenfläche – ein stromlos sicherer Halt.

  • Hohe Sicherheitsklasse dank Fail-Safe
  • Getestete Lebensdauer > 1 Mio. Schaltungen
  • Bremsmomente bis 500 Nm
  • Optional integriertes Handlüftsystem
  • Erfordert DC-Gleichrichter bei AC-Netzen

Elektronische Bremsmodule

Erzeugen ein Gegenfeld im Motor und bremsen ohne mechanische Reibung. Kompakt und kostengünstig, aber stromabhängig.

Hydraulische und pneumatische Alternativen

Selten in Holz- und Metallbearbeitung, jedoch vorteilhaft bei sehr hohen Trägheitsmomenten oder schmutzigen Umgebungen.

Auswählen: Wichtige Kriterien für die passende Wellenbremsanlage

Auswahlkriterien für Wellenbremsanlagen

Trägheitsmoment & Bremsmoment

Das Bremsmoment muss mindestens 120 % des Beschleunigungsmoments betragen, um in < 5 Sekunden Stillstand zu erreichen.

  • Trägheitsmoment (J) der Welle
  • Maximale Drehzahl
  • Gewünschte Stillstandzeit
  • Temperaturbereich
  • Schutzart (IP)

Bauform & Schnittstellen

ATEK liefert Fuß-, Flansch- und Zwischenflansch-Bremsen – kompatibel zu IEC-Motoren und Getrieben.

Versorgungsspannung & Steuerung

24 V DC, 230 V AC oder 400 V AC – wählen Sie die passende Spannung und Steuerlogik (z. B. SPS oder Not-Aus-Kette).

Implementieren: Fachgerechte Installation, Wartung und Betriebssicherheit

Installation, Wartung und Sicherheit

Normgerechte Installation nach VDE 0105/IEC 364

Nur geschultes Personal darf elektrische Anschlüsse vornehmen. Falsche Verdrahtung kann Bremse oder Motor zerstören.

Schutzmaßnahmen bei Wartung

Vor Arbeiten sind die fünf Sicherheitsregeln einzuhalten: Freischalten, Sichern, Spannungsfreiheit prüfen, Erden/Kurzschließen, Abdecken benachbarter Teile.

Instandhaltung

ATEK empfiehlt Bremsbelagprüfung alle 6 Monate oder 5 000 Bremsungen – je nach Einsatz. Durch das Kassettenprinzip ist der Belagwechsel in < 15 min erledigt.

  • Regelmäßige Sichtkontrolle der Reibflächen
  • Überprüfung des Lüftspiels
  • Dokumentation der Bremszyklen
  • Software-Reset der elektronischen Lebensdauerzähler

Orientieren: Hersteller, Produktauswahl und Branchenlösungen

Hersteller, Produkte und Anwendungsbereiche

ATEK Drive Solutions

Kombiniert jahrzehntelange Getriebe-Expertise mit Brems- und Servotechnik. Millionen Konfigurationen dank Baukastensystem.

Typische Anwendungsbereiche

Holzbearbeitung, Fördertechnik, Verpackungsmaschinen, Bühnentechnik, Robotik und mehr.

Produktvielfalt im Überblick

  • AC-Bremsmotoren mit integriertem Flansch
  • Zwischenflansch-Bremsen für Servomotoren
  • Getriebeeinheiten mit doppelter Sicherheitsbremse
  • Elektronische Bremsmodule für Retrofit
  • Komplette Antriebsachsen inklusive Kupplung und Encoder

Profitieren: Praxisbeispiel und Zukunftstrends

Fallbeispiel und Fazit

Praxisbeispiel: Automatisierte Förderlinie

Durch Nachrüstung einer ATEK Fail-Safe-Bremse sank die Nachlaufzeit von 12 s auf 3 s – 25 % OEE-Steigerung. Gleichzeitig verringerte sich der Energieverbrauch im Leerlaufmodus um 8 %.

Zukunftstrend

Integrierte Sensorik für Predictive Maintenance wird Standard – ATEK testet bereits Bremsen mit Condition-Monitoring-Modul und Cloud-Anbindung.

Fazit

Wellenbremsanlagen erhöhen Sicherheit, verkürzen Zykluszeiten und zahlen sich schnell aus. Investitionen amortisieren sich meist innerhalb eines Jahres.

ATEK Drive Solutions

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