Tecnologia freno intelligente per la manutenzione predittiva, processi ottimizzati e massima sicurezza in ambienti di produzione connessi.
Cos’è un freno a controllo digitale nel contesto dell’Industria 4.0?
Un freno a controllo digitale è un componente frenante che viene pilotato con precisione tramite segnali digitali e fornisce dati sul suo stato e funzionamento. Nell’ambito dell’ integrazione dell’Industria 4.0 consente una rete intelligente, ottimizzazione dei processi e manutenzione predittiva.
Quali concreti vantaggi offre l’integrazione di freni a controllo digitale nei sistemi dell’Industria 4.0?
L’integrazione offre precisione aumentata nei movimenti. sicurezza operativa migliorata grazie a tempi di risposta rapidi e funzioni di sicurezza, così come tempo di inattività ridotto grazie alla manutenzione predittiva basata sui dati. Questo può portare a una riduzione dei costi di manutenzione del 10-15% risultati.
Come funziona la generazione dei dati nei freni a controllo digitale per la manutenzione predittiva?
Molti freni a controllo digitale, in particolare le varianti elettromagnetiche, utilizzano il loro bobina integrata come sensore. Cambiamenti nel flusso magnetico o l’analisi del profilo di corrente durante l’attivazione forniscono dati sull’usura (ad es. interspazio) e sullo stato, senza necessità di sensori aggiuntivi. erforderlich sind.
I freni a controllo digitale possono essere facilmente integrati in impianti e sistemi di controllo esistenti?
Sì, i dati generati dai freni possono spesso essere elaborati da inverter o controller di movimento esistenti. ATEK Drive Solutions supporta anche con moduli di analisi modulari per sistemi senza accesso diretto al controller, facilitando così l’ integrazione e minimizzando l’hardware aggiuntivo.
Qual è il ruolo della sicurezza dei dati nei freni connessi a controllo digitale?
La sicurezza dei dati è fondamentale.È necessaria una robusta misura come la criptografia (ad es. secondo IEC 62443), autenticazione e autorizzazione, per proteggere i sistemi frenanti e l’intera rete industriale da attacchi informatici, soprattutto nel caso della integrazione dell’Industria 4.0.
I freni a controllo digitale sono adatti per applicazioni critiche per la sicurezza?
Assolutamente. Molti freni a controllo digitale, come freni a forza di molla o freni a magnete permanente, sono progettati per essere fail-safe, ovvero, in caso di mancanza di energia, vanno in uno stato di frenata sicuro. Questo li rende ideali per applicazioni critiche per la sicurezza, ad esempio nella robotica o negli assi verticali.
Quali nuovi modelli di business possono sorgere grazie ai dati generati dai freni a controllo digitale?
I dati operativi raccolti consentono servizi basati sui dati come la manutenzione predittiva come servizio, contratti basati sulle prestazioni (pay-per-use) o servizi di monitoraggio remoto, che rafforzano la fidelizzazione dei clienti e creano nuovi flussi di entrate per fornitori come ATEK.
Come supporta ATEK Drive Solutions le aziende nell’integrazione di freni a controllo digitale?
ATEK Drive Solutions offre come fornitore di sistemi consulenze complete, supporta la progettazione e l’ottimizzazione delle azionamenti e sviluppa soluzioni su misura. Grazie al nostro sistema modulare e all’expertise nella integrazione dell’Industria 4.0 facilitiamo il pieno sfruttamento dei vantaggi dei freni a controllo digitale.
I freni a controllo digitale sono componenti chiave dell’Industria 4.0, che attraverso un uso intelligente dei dati aumentano significativamente la precisione e la sicurezza e consentono la manutenzione predittiva, riducendo i fermi non programmati fino al 18%.
Die integrazione senza soluzione di continuità di questi freni in sistemi esistenti e piattaforme cloud minimizza il fabbisogno di hardware, può ridurre i costi di integrazione fino al 25% e apre opportunità per servizi innovativi basati sui dati..
Come parte degli ecosistemi di dati come Manufacturing-X, i freni a controllo digitale promuovono uno scambio di dati sovrano, supportano catene di valore più efficienti con potenziali aumenti di efficienza fino al 10% e consentono lo sviluppo di nuovi modelli di business basati sui dati..Scoprite come i freni a controllo digitale aumentano l’efficienza e la sicurezza delle vostre applicazioni dell’Industria 4.0. Scoprite i vantaggi della manutenzione predittiva, dell’analisi dei dati in tempo reale e dell’integrazione senza soluzione di continuità del sistema.
La trasformazione digitale coinvolge l’intero sistema di azionamento industriale. I freni a controllo digitale sono un elemento chiave per l’Industria 4.0, che apre nuove possibilità di ottimizzazione dei processi e manutenzione predittiva. Volete saperne di più? Contattate ora Contatto con i nostri esperti!
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Introduzione ai freni a controllo digitale per l’Industria 4.0
Precisione e sicurezza attraverso il controllo digitale
I freni a controllo digitale consentono un controllo più preciso e una maggiore sicurezza in Industria 4.0-ambienti. La loro integrazione senza soluzione di continuità nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. in vernetzte Produktionsprozesse ist dabei ein entscheidender Faktor für den Erfolg. For example, erreichen moderne Systeme eine Positioniergenauigkeit von unter 0,1 Grad. Il controllo digitale offre alta precisione e rapidità di risposta, migliorando la qualità del prodotto.
Manutenzione predittiva grazie all’analisi dei dati
Questi freni intelligenti utilizzano i dati raccolti per l’ottimizzazione delle prestazioni e la previsione degli intervalli di manutenzione, che è un elemento chiave della integrazione dell’Industria 4.0 . Ad esempio, il bisogno di manutenzione può essere riconosciuto quattro settimane in anticipo attraverso l’analisi del profilo di corrente. Previsioni basate sui dati, come nei freni monitorati da sensori per il monitoraggio delle condizioni , riducono i fermi non programmati., reduzieren ungeplante Stillstände.
Ottimizzazione delle prestazioni e riduzione dei tempi di inattività
L’uso intelligente dei dati operativi, ottenuti tramite l’integrazione dei freni a controllo digitale in Industria 4.0-sistemi, minimizza i tempi di inattività. Ad esempio, i freni con logica integrata si adattano dinamicamente ai cambiamenti di carico, riducendo il consumo energetico fino al 15%. Ottimizzazione continua delle prestazioni, con motori a servoazionamento digitali con sensori di manutenzione predittiva, riducono i costi operativi totali.Funzionamento e generazione dei dati
Principi di funzionamento dei freni elettromagnetici
I freni elettromagnetici (a molla o a magnete permanente), un componente centrale di molti sistemi frenanti a controllo digitale, utilizzano spesso la bobina integrata come sensore, senza hardware aggiuntivo. Questo è un vantaggio nella nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. integrazione in sistemi complessi. Industria 4.0Ad esempio, cambiamenti nel flusso magnetico inducono tensione per offrire dettagli sullo stato del freno (ad es. interspazio). Questa applicazione dei principi fisici fornisce dati in tempo reale.
Analisi del profilo di corrente per previsioni di usura
L’analisi del profilo di corrente durante l’attivazione del freno a controllo digitale fornisce informazioni sull’usura, che è essenziale per la manutenzione predittiva e l’integrazione dei sistemi di funzioni di manutenzione. Ad esempio, un picco di corrente durante l’apertura dei freni a molla indica l’interspazio operativo. Industria 4.0 und die Systemintegration von Wartungsfunktionen unerlässlich ist. For example, zeigt Spitzenstrom beim Öffnen federbetätigter Bremsen den Betriebsluftspalt. Questo metodo consente una manutenzione predittiva precisa freni regolabili.
cicli di attivazione e lavoro totale per il monitoraggio delle condizioni.
Il monitoraggio del lavoro totale di attivazione può ridurre i tempi di inattività, un aspetto fondamentale per l’efficienza nella produzione connessa (Industria 4.0); un cliente di intralogistica ha segnalato una riduzione del 12%. I cicli di attivazione puri sono spesso insufficienti per una valutazione complessiva delle condizioni nell’ambito dell’integrazione nei sistemi di monitoraggio superiori. Ad esempio, nella robotica, il tempo totale di attivazione (da numero di giri/inertialità) è più rilevante. La raccolta del lavoro totale di attivazione migliora la valutazione dell’usura.Integrazione in sistemi esistenti e connessione cloud
nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. con inverter e controller di movimento.
I dati dei freni a controllo digitale possono spesso essere elaborati da inverter/controller di movimento esistenti (ad es. SEW, Lenze), facilitando in modo significativo l’ integrazione dell’Industria 4.0 integrazione. Ad esempio, i controller supportano bus di campo standardizzati per un facile trasferimento dei dati. Questo minimizza l’hardware aggiuntivo, riduce i costi di integrazione fino al 25% e semplifica l’integrazione dei sistemi di azionamento..
- I controller esistenti possono elaborare i dati dei freni intelligenti direttamente, minimizzando l’hardware aggiuntivo nell’integrazione del sistema.
- L’uso di bus di campo standardizzati semplifica il trasferimento dei dati e può ridurre i costi di integrazione per l’integrazione di sistemi frenanti digitali in Industria 4.0-architetture fino al 25%.
- La cloud-nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. dei dati frenanti consente strategie di manutenzione proattive e il miglioramento delle offerte di servizio, un valore aggiunto della freno a controllo digitale in Industria 4.0.
- Per i sistemi senza accesso diretto al controller, offriamo moduli di analisi modulari una soluzione per la connessione cloud, che supporta integrazione dell’Industria 4.0 i freni digitali.
- Misure complete di sicurezza dei dati, inclusa la criptografia secondo standard come IEC 62443, sono critiche per l’integrazione sicura dei freni a controllo digitale.
- Meccanismi di autenticazione e autorizzazione robusti sono essenziali per la protezione dei sistemi frenanti connessi nell’ambito dell’ Industria 4.0 integrazione.
- Die nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. semplifica l’ l’integrazione dei sistemi di azionamento. e promuove servizi basati sui dati, abilitati tramite freni a controllo digitale in Industria 4.0-concetti.
Cloud-nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. per manutenzione intelligente
I dati memorizzati nel cloud di freni a controllo digitale consentono manutenzione proattiva e miglioramenti del servizio, come dimostra un produttore di macchine utensili nell’ambito della sua Industria 4.0-strategia e dell’integrazione di componenti intelligenti. Ad esempio, ATEK sviluppa per applicazioni senza accesso al controller moduli di analisi modulari. Questi garantiscono la connessione cloud per servizi basati sui dati.
Sicurezza dei dati e misure protettive
Le misure di protezione salvaguardano i freni connessi e le reti industriali, in particolare nell’ integrazione di freni a controllo digitale in Industria 4.0-ambienti. Ad esempio, implementiamo la crittografia secondo IEC 62443 e robuste autenticazioni per ogni freno a controllo digitale. Un’architettura di sicurezza con autenticazione/autorizzazione è essenziale per un funzionamento sicuro nell’Industria 4.0.Applicazioni e vantaggi
Applicazioni critiche per la sicurezza
Freni a molla e freni a magnete permanente, spesso freno a controllo digitale realizzati, si arrestano in modo sicuro in caso di black-out. La loro affidabile nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. funzionalità in applicazioni Industria 4.0-relevanti per la sicurezza è quindi di grande importanza. Ad esempio, sostengono carichi pesanti in assi verticali. Questa caratteristica fail-safe è ideale per applicazioni critiche per la sicurezza, ad es. freni di sicurezza a controllo remoto per robot industriali..
Manutenzione predittiva e riduzione dei tempi di inattività
L’analisi continua dei dati, raccolti attraverso le integrazione di freni a controllo digitale vinti, ottimizzati intervalli di manutenzione in Industria 4.0-scenari; un cliente ha ridotto i fermi macchina del 18%. Ad esempio, le deviazioni vengono rilevate precocemente. La manutenzione predittiva riduce i tempi di inattività e abbassa i costi di manutenzione del 10-15%.
Nuovi modelli di business attraverso l’utilizzo dei dati
I dati generati da freni a controllo digitale consentono nuove fonti di reddito e offerte di servizi, in particolare nel contesto della integrazione dell’Industria 4.0 e della trasformazione digitale. Ad esempio, i produttori offrono contratti pay-per-use o monitoraggio remoto. I servizi basati sui dati, resi possibili dalla tecnologia delle freni intelligenti, migliorano la fidelizzazione dei clienti e creano flussi di reddito.Manufacturing-X e scambio di dati
Manufacturing-X come ecosistema di dati
Manufacturing-X (piattaforma Industria 4.0) crea un ecosistema di dati interoperabile per uno scambio di dati sovrano e sicuro, che facilita nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. componenti come freni a controllo digitale in una Smart Factory. Ad esempio, ciò consente l’ottimizzazione della catena di approvvigionamento con aumenti di efficienza fino al 10%. L’ecosistema promuove resilienza, sostenibilità, competitività.
- Manufacturing-X funge da fondamento per un ecosistema di dati interoperabile nella Industria 4.0, rilevante per l’integrazione di sistemi diversificati, inclusi dei freni a controllo digitale.
- Consente uno scambio di dati sovrano e sicuro, che può aumentare l’efficienza, ad esempio nelle catene di approvvigionamento, fino al 10% – un vantaggio anche per i dati dei sistemi di frenata intelligenti nell’ambito della integrazione dell’Industria 4.0.
- L’ecosistema mira a rafforzare la resilienza, la sostenibilità e la competitività delle aziende partecipanti nell’era della fabbrica digitale.
- Un principio fondamentale è la sovranità dei dati, che concede alle imprese il pieno controllo sui dati condivisi, come nel caso dello scambio di dati di qualità sistemi di frenata elettronici, che spesso sono freno a controllo digitale eseguiti e i cui dati sono preziosi per l’integrazione in Industria 4.0-concetti.
- Chiare condizioni d’uso dei dati favoriscono la fiducia e facilitano la collaborazione tra i partner, anche nell’integrazione dei sistemi nell’ambito della Industria 4.0.
- Casi pratici includono l’ottimizzazione della tracciabilità dei pezzi, il che può portare a una riduzione degli scarti fino all’8% – qui possono contribuire dati precisi di freni a controllo digitale, come parte di una complessiva integrazione dell’Industria 4.0, contribuiscono.
- Ulteriori applicazioni importanti sono il reporting ESG, la creazione di bilanci di CO2 per la decarbonizzazione, la gestione dei passaggi dei prodotti e la gestione della capacità, tutti ambiti che traggono vantaggio da una profonda integrazione dell’Industria 4.0 e dai dati di componenti intelligenti come freni digitali.
Sovranità dei dati e scambio sicuro di dati
Manufacturing-X consente lo scambio di dati con pieno controllo, come fornitori di dati di qualità di sistemi di frenata elettronici (spesso freni a controllo digitale) condividere in modo sicuro con OEM, un aspetto importante della integrazione dell’Industria 4.0. Ad esempio, definire le condizioni d’uso per l’utilizzo dei dati. La sovranità dei dati promuove fiducia e collaborazione.
Casi d’uso in pratica
Manufacturing-X affronta problemi industriali concreti, che possono essere affrontati attraverso le nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. delle tecnologie come freni a controllo digitale in Industria 4.0-strutture. Ad esempio, consente una tracciabilità efficiente dei pezzi con una riduzione degli scarti fino all’8% attraverso un’analisi rapida degli errori. Ulteriori casi d’uso: reporting ESG, decarbonizzazione attraverso bilanci di CO2, gestione dei passaggi dei prodotti, gestione della capacità.Sviluppi futuri e potenziali di ottimizzazione
Espansione della raccolta dei dati
I futuri sviluppi su freni a controllo digitale mirano a ulteriori punti dati per approfondire i loro nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. in Industria 4.0-sistemi e sfruttare pienamente i vantaggi della connettività digitale. Ad esempio, temperatura, ore di funzionamento e cicli di commutazione precisi possono essere integrati. Dati avanzati consentono ottimizzazioni di costo/qualità, ad es. prolungamento della vita utile del 10-15%.
nei processi di produzione connessi è un fattore decisivo per il successo. Ad esempio, i sistemi moderni raggiungono precisioni di posizionamento inferiori a 0,1 gradi. di concetti di Industria 5.0
Concetti di Industria 5.0 come collaborazione uomo-macchina (MMK) pongono nuove richieste alla freno a controllo digitale e al loro impiego nell’ambiente di produzione. Un produttore di cobot utilizza freni con adattamento dinamico, un esempio di avanzata integrazione dell’Industria 4.0 e il passaggio a Industria 5.0. Ad esempio, i cobot richiedono parametri adattabili, supportati da freni con feedback da encoder. Sistemi adattivi aumentano la sicurezza e l’efficienza.
Standardizzazione e interoperabilità
Standard consolidati per protocolli/formati di dati sono fondamentali per il successo della integrazione di freni a controllo digitale in Industria 4.0-paesaggi; la mancanza di standard aumenta i costi di implementazione fino al 40%. L’integrazione dei sistemi è quindi fortemente influenzata. Ad esempio, OPC UA/MQTT garantiscono interoperabilità (ad es. asset administration shell). La standardizzazione è fondamentale per integrazione e scalabilità.
I freni a controllo digitale non sono quindi solo attuatori puri, ma anche fornitori di dati intelligenti e ottimizzatori di processo, la cui importanza per la integrazione dell’Industria 4.0 cresce costantemente. L’utilizzo della bobina del freno come sensore interno senza hardware aggiuntivo offre efficienza. Equipaggia le tue azioni per l’Industria 4.0 e approfitta dei vantaggi del freno a controllo digitale. Contattaci per una consulenza per l’integrazione ottimale di questa tecnologia avanzata.
